BUILDINGS.PL
Oszczędzanie energii rozpoczyna się od nauki w jaki sposób można to zrobić
Zapisz się do naszego Newslettera
7 wrz 2014 / Rukki /

Efektywność materiałowa i energetyczna w produkcji stali

Większość zużycia energii i szkodliwych emisji produktu końcowego wykonanego ze stali powstaje zwykle w trakcie jego użytkowania. Możemy mieć na to istotny wpływ, oferując wysokowytrzymałe, lekkie, trwałe i energooszczędne produkty i rozwiązania, które przedłużają okres eksploatacji wyrobu końcowego, a także redukują jego koszty i oddziaływanie na środowisko w cyklu życia. Takie produkty przyczyniają się do tworzenia bardziej zrównoważonego i ekologicznego otoczenia.

Innym ważnym czynnikiem jest stała poprawa efektywności materiałowej i energetycznej w procesie produkcji stalowych wyrobów, gdyż tworzy ona podstawę łącznego wpływu produktu na środowisko. Efektywność materiałowa i energetyczna stanowi naturalnie kluczowy czynnik w ograniczaniu emisji powstających w trakcie własnych procesów produkcyjnych Ruukki. Ruukki zobowiązuje się do ograniczania wpływu na środowisko na każdym etapie produkcji, od obróbki surowców po pakowanie towaru dla klientów. Postęp w redukcji emisji dwutlenku węgla podczas produkcji stali sprawił, że piece znajdujące się w naszej hucie w Raahe należą do najbardziej efektywnych na świecie pod tym względem, z minimalnym możliwym przy użyciu obecnych technologii zużyciem węgla koksowego.

Efektywność materiałowa i energetyczna w produkcji stali

Nieustannie szukamy innych sposobów zwiększenia efektywności materiałowej i energetycznej poprzez wprowadzanie wydajnych technologii produkcji, zastępowanie surowców w procesie produkcji żelaza złomem oraz coraz efektywniejsze wykorzystanie gazów technologicznych i produktów ubocznych powstałych w procesie produkcji do zastąpienia energii i surowców pochodzących z innych źródeł.

Ogromny krok naprzód w zakresie poprawy efektywności materiałowej w produkcji stali

W minionych latach mogliśmy zaobserwować ogromny postęp poczyniony przez Ruukki szczególnie w zakresie poprawy efektywności materiałowej i energetycznej w produkcji stali. Tylko w 2013 roku Ruukki uniknęło blisko 2 mln ton emisji dwutlenku węgla dzięki użyciu gazów technologicznych i ciepła do produkcji energii oraz dzięki recyklingowi stali i produktów ubocznych.

“Wydział procesów recyklingowych i produktów mineralnych Ruukki rozpoczął swoją działalność w 2010 r., czyniąc od tego czasu znaczący postęp w poprawie wielkości recyklingu wewnętrznego, co zwiększyło jednocześnie efektywność kosztową. Wymagało to dobrej współpracy i silnego zaangażowania w prace rozwojowe. Poza tym, także podwykonawcy muszą popierać wprowadzanie zmian wymaganych w procedurach roboczych,” mówi Marko Mäkikyrö, Dyrektor wydziału procesów recyklingowych i produktów mineralnych.

Czynione są starania w zakresie zwiększania efektywności materiałowej poprzez zwrot do produkcji maksymalnej możliwej ilości pyłów, osadów, kamieni, drobnego złomu i żużlu pochodzących z procesów produkcji w hucie Ruukki w Raahe.

“W 2013 roku aż 515,000 ton materiału z recyklingu zostało wykorzystane w piecach hutniczych, w których żużel stalowniczy zastępuje wapień. Recykling metalowej części oddzielonej od żużlu, aby zastąpić granulat w piecu hutniczym, staje się już powszechną praktyką. Dodatkowo, znaczne ilości pyłów, zbyt małego brykietu i różnych odpadów metalowych odseparowanych z żużlu zostaje poddane recyklingowi poprzez brykietowanie. Odzysk metalowych odpadów pozwala zastąpić złom stalowniczy dostarczany z innych źródeł”, wyjaśnia Marko Mäkikyrö.

Wcześniej, materiały uboczne powracały do procesu produkcji poprzez proces spiekania jako uzupełnienie bezpośrednich wkładów do pieca hutniczego. Podczas spiekania, drobny koncentrat rudy żelaza zamieniany jest w granulat przed włożeniem do pieca hutniczego. Pod koniec 2011 r. Ruukki zaczęło stosować wyłącznie granulat jako materiał wsadowy w produkcji żelaza w Raahe, zakład spiekania został zamknięty, a w jego miejsce wybudowano zakład brykietowania przeznaczony do przeróbki materiałów ubocznych produkcji. Stosowanie brykietu zmniejsza potrzebę zakupu węgla koksowego i granulatu żelaza, co z kolei obniża koszty surowców. W przeciwieństwie do spiekania, w procesie brykietowania nie powstają gazy lub pyły i potrzebna jest minimalna ilość wody. Zamknięcie zakładu spiekania i przejście na brykietowanie znacznie zmniejszyło oddziaływanie produkcji żelaza na środowisko i zwiększyło wykorzystanie produktów ubocznych. Zmiany te, wraz z wieloma innymi zrealizowanymi wcześniej inwestycjami w zakresie ochrony środowiska spowodowały, że emisje dwutlenku węgla w hucie w Raahe zmniejszyły się o 10%, zużycie energii o 11%, emisje pyłów o 85%, a emisje dwutlenku siarki o prawie 70% w porównaniu do 2011 roku.

Surowce pierwotne zastąpione przez produkty mineralne pochodzące z produktów ubocznych

Podobnie jak materiały z recyklingu do użytku wewnętrznego, Ruukki opracowuje, przetwarza i sprzedaje różne produkty mineralne pochodzące z żużlu do zastosowań jako substytut kamienia naturalnego w robotach ziemnych, wapnia w rolnictwie czy klinkieru w branży cementowej. W 2013 r. Ruukki sprzedało łącznie około 470,000 ton produktów mineralnych. Szacuje się, że ich zastosowanie w przemyśle cementowym i rolniczym obniżyło globalne emisje dwutlenku węgla o 166,000 ton.

Blisko 11% emisji mniej w 2013 r. w Ruukki dzięki użyciu złomu stalowego

Stal to najczęściej przetwarzany materiał na świecie - co roku w skali globalnej recyklingowi poddawane jest około 580 mln ton stali. Stal jest także unikalnym materiałem z tego względu, że można ją poddawać recyklingowi nieskończoną ilość razy bez pogorszenia jej własności. Złom stalowy zastępuje surowce w procesie produkcji żelaza i zmniejsza globalne emisje dwutlenku węgla średnio o 1,8 tony dla każdej tony stali. To główny czynnik zmniejszający oddziaływanie stalowych produktów na środowisko. Złom stalowy można podzielić na dwie różne kategorie, w zależności od jego pochodzenia: złom pochodzący z produkcji stali i procesów następczych oraz złom odzyskany z wycofanych z użycia wyrobów końcowych. W zależności od wytwarzanego gatunku stali, Ruukki wykorzystuje aż 30% złomu stalowego jako materiał wsadowy w produkcji stali. W minionym roku nastąpiła 5% poprawa w wewnętrznym recyklingu stali, tj. ilości stali powracającej z zakładów Ruukki do recyklingu w Raahe. Poddana wewnętrznemu recyklingowi stal stanowiła około 80% łącznej ilości stali z recyklingu w Ruukki.

W 2013 r. Ruukki wprowadziło usługę odbioru stalowych “resztek”. Usługa ta zwiększyła jeszcze efektywność recyklingu stali pochodzącej od klientów. Złom stalowy odbierany jest od klientów i przewożony do Raahe, gdzie znajduje zastosowanie w produkcji nowej stali. W 2013 r. Ruukki uniknęło dzięki recyklingowi stali 410,000 ton emisji dwutlenku węgla, co stanowi około 11% łącznych emisji CO2 w Ruukki.

Dzięki możliwości recyklingu, stal jest bardzo konkurencyjnym materiałem także z perspektywy ochrony środowiska. Nasze wysokie wyniki w redukcji ilości węgla koksowego, w recyklingu i wykorzystaniu nowych materiałów w procesach produkcji stali skutkują znaczną redukcją zanieczyszczeń dostających się do środowiska. Zastąpienie surowców pierwotnych materiałami z recyklingu oznacza również widoczną odpowiedzialność za środowisko i los przyszłych pokoleń,” mówi Marko Mäkikyrö.

Efektywny odzysk energii w hucie znacznie zmniejsza emisje dwutlenku węgla
 

Zużycie energii stanowi w Ruukki jeden z najważniejszych czynników oddziałujących na środowisko, podobnie jak we wszystkich spółkach stalowych. Łączna konsumpcja energii w zakładach produkcyjnych Ruukki w 2013 r. wyniosła 11,6 terawatogodzin, co równa się około 3% łącznego zużycia energii w Finlandii. 94% tej energii zużywane jest przez hutę w Raahe. Wraz z pracami nad zwiększeniem efektywności materiałowej w produkcji własnej, poprawa efektywności energetycznej należy do głównych celów środowiskowych Ruukki. W tym przypadku kluczową rolę odgrywa odzysk gazów technologicznych i ciepła generowanego w procesie produkcji żelaza i stali. Gazy technologiczne pochodzące z pieców hutniczych i koksowni wykorzystywane są tak efektywnie do produkcji energii, że prawie połowa zapotrzebowania huty na elektryczność zaspokajana jest obecnie właśnie przez nie. W 2013 r. z pieców hutniczych i koksowniczych odzyskano gazy technologiczne do produkcji około 1,5 TWh energii, co odpowiada blisko 13% łącznego zużycia energii w zakładach produkcyjnych Ruukki. Ciepło zawarte w gazie konwertorowym pochodzącym z huty stali stosowane jest do produkcji ciepła dla miejskiego systemu ciepłowniczego. W 2013 r. Ruukki sprzedało 183 000 MWh takiej energii cieplnej, co wystarczyło na pokrycie prawie całego zapotrzebowania w rejonie Raahe.

Trwają prace rozwojowe nad pełnym wykorzystaniem produktów ubocznych
 

W Raahe kontynuowane są prace dotyczące dalszej poprawy efektywności materiałowej i energetycznej.
Biorąc pod uwagę przyszłe, bardziej surowe wymagania w zakresie efektywności materiałowej, emisji dwutlenku węgla i ochrony środowiska, naszym ambitnym celem jest 100% wykorzystanie naszych produktów ubocznych. W praktyce naszym zamiarem jest recykling własnych produktów ubocznych tak efektywnie, jak to możliwe w naszych procesach. Jest to postawa efektywna zarówno ekologicznie, jak i kosztowo,” podsumowuje Marko Mäkikyrö.

Góra
Komentarze
Brak komentarzy, podziel się swoją opinią jako pierwszy....
Dołącz do Forum

Kalendarium